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    混料加料順序不當影響煉膠質量

    煉膠機混煉時加料順序不當,輕則影響配合劑分散不均,重則導致焦燒、脫輥或過煉,所以加料順序是關系到混煉膠質量的重要因素之一,因此加料必須有一個合理的順序。
    加料順序的確定一般遵循用量小、作用大、難分散的配合劑先加,用量多、易分散的配合劑后加,對溫度敏感的配合劑后加,硫化劑與促進劑分開加等原則。
    因此煉膠機混煉時,最先加入生膠、再生膠、母煉膠等包輥,如果配方中有固體軟化劑如石蠟,可在膠料包輥后加入,再加入小料如活化劑(氧化鋅、硬脂酸)、促進劑、防老劑、防焦劑等,再次加炭黑、填充劑,加完炭黑和填充劑后,再加液體軟化劑,如果炭黑和液體軟化劑用量均較大時,兩者可交替加入,最后加硫化劑。
    如果配方中有超速級促進劑,應在后期和硫化劑一起加。配方中如有白炭黑,因白炭黑表面吸附性很強,粒子之間易形成氫鍵,難分散,應在小料之前加入,而且要分批加入。對NBR,由于硫黃與其相容性差,難分散,因此要在小料之前加,將小料中的促進劑放到最后加。
    1)裝膠量
    在混煉過程中,如果裝膠量過大,輥筒溫度上升快,從而導致膠料溫度升高,以至膠料焦燒。尤其是在混煉硬度較高的膠料時,最容易出現焦燒。在添加配合劑、炭黑的過程中一般不會出現焦燒,而在搗膠、薄通過程中容易出現焦燒。因此,裝膠量不宜過大。即使裝膠量過大,可采用邊加炭黑邊抽膠的辦法混煉,但輥筒上始終要有適量的堆積膠。最后將混完配合劑、炭黑的膠料合在一起翻煉、搗膠、薄通。如輥溫、膠料溫度過高,可停機,待稍微冷卻后再翻煉、搗膠、薄通。采用上述方法基本上可解決因裝膠量過大而引起的膠料焦燒問題。
    2)輥溫
    每種膠料都有最佳的混煉溫度范圍,每個煉膠人員都應該掌握它。如果沒有掌握,輕者會使膠料在混煉過程中脫輥、粘輥;重者引起膠料焦燒。因此,掌握好膠料混煉溫度是整個混煉過程順利進行的關鍵。
    氯丁橡膠的輥溫一般控制在40~50℃,如果輥溫高,膠料容易粘輥,配合劑、炭黑也容易結團,從而造成膠料表面既不平整也不光滑,并有輕微膠疙瘩;此時,翻煉、薄通都無濟于事。這種現象可以稱為假焦燒現象。嚴重者膠料焦燒,整輥膠報廢。就丙烯酸酯橡膠、氟橡膠而言,如果輥溫控制不當,也會出現上述假焦燒現象。
    在混煉過程中,尤其在薄通階段,如果輥溫過高,膠料最容易出現焦燒。一般情況下,膠料不會出現大面積焦燒,而是局部焦燒。這主要是局部輥溫驟然升高所致。然而,輥距小、膠片越薄、膠料硬度越高,越容易導致膠料焦燒。因此,在薄通硬度較高的膠料時,輥距不可太少,一般為0.5~1mm。
    如果輥溫過高,必須停機,待膠料冷卻以后再薄通。這樣可大大減少因輥溫過高而導致膠料焦燒的幾率。
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